와이어 EDM 가공에 대해 알아보십시오

전기 방전선 절단은 매우 정확한 제조 공정으로 전기 난방 생산 공정입니다. 워크 피스에서 재료를 제거하기 위해 배출을 사용하는 것은 업계의 주류가되었습니다. 거의 모든 전도성 재료와 호환되며 복잡한 모양과 디자인을 만들 수 있습니다.

1943 년 소비에트 엔지니어들은 최초의 전기 스파크 와이어 절단 기계를 개발했습니다. 이것은 원래 처리하기 어려운 재료를 부식시킬 수있는 매우 정확한 기계입니다. 나중에 미국 엔지니어들은 초당 약 60 회만 배출 할 수있는 스파크 부식 기계를 개발했습니다. 연속 발달로 진공관 펄스 발생기가 마침내 사용되어 초당 수천 개의 호를 생성 할 수 있습니다. 나중에 1967 년 소련은 최초의 성공적인 와이어 절단 전기 방전 기계를 개발했습니다. 1980 년대까지,이 기계들은 분당 64 평방 밀리미터의 속도로 실행되어 매우 실용적인 처리 방법이되었습니다.

따라서 여러 산업의 구성 요소 제조업체는 특히 자동차, 의료, 항공 우주 등과 같은 분야에서이를 사용하고 있습니다.

와이어 EDM 기계는 복잡한 2 차원 모양에 중점을 둡니다. 많은 5- 축 기계는 매우 복잡한 모양을 절단 할 수 있습니다. Wire EDM은 원자재에서 완제품에 이르기까지 단단한 재료를 가공하는 데 특히 유용하지만 고유 한 단점도 있습니다. 예를 들어, 복합 재료, 플라스틱 및 비전 도성 천연 물질에는 적용 할 수 없습니다.

전선을 재사용 할 수 없습니다. 기계가 자르는 동안 공작물을 움직여 매우 정확하게 만듭니다. 아크에 의해 형성된 스파크 갭은 일반적으로 매우 작으며 용접 와이어는 실제로 공작물과 접촉하지 않습니다. 거의 모든 금속을자를 수 있습니다. 사전 경화 금형 강철, 텅스텐, 몰리브덴, 티타늄 및 오스테 나이트 스테인리스 스틸에 더 적합합니다.

절단 할 수는 있지만, 더 저렴한 기계 및 방법을 사용하여 처리 할 수있는 구리, 청동, 황동 또는 비 강화 강철과 같은 부드러운 재료를 절단하는 가장 좋은 방법은 아닙니다.

가열없이 부품을 제조하려면 전기 방전 가공이 유일한 옵션 일 수 있습니다. 일반적으로 구리 또는 탄소로 만들어진 모양의 전극을 사용하여 복잡한 국소화 된 3D 캐비티를 자릅니다. 이 과정에는 펄스 전극이 포함되어 냉각 및 헹굼이 가능하며, 이는 금형 및 다이 캐스팅 도구에서 복잡한 모양을 만드는 좋은 방법입니다. 사전 강화 된 재료에 잘 작동하여 비용을 줄이고 가능한 공구 변형을 방지합니다.

  철사

와이어 절단기의 와이어는 공구 전극으로 사용됩니다. 일반적으로 황동 또는 코팅 된 구리와 같은 재료로 만들어졌으며 전도도가 우수하고 스파크 열 응력을 견딜 수있는 능력이 있습니다. 와이어의 직경은 다를 수 있으며, 이는 절단 정확도와 표면 부드러움에 영향을 줄 수 있습니다.

 유전체

일반적으로 여러 기능을 갖는 유체로, 조기 방전을 방지하기 위해 공작물에서 와이어 전극을 분리합니다. 또한 절단 영역의 온도를 제어하고 침식 된 재료를 씻고 절단 영역에 파편이 없도록 냉각수 역할을합니다. 가장 일반적으로 사용되는 것은 탈 이온수이며, 오일은 더 미세한 표면 마감이 필요한 특정 상황에도 사용됩니다. 유체 선택은 효율성과 가공 부품의 품질에 큰 영향을 줄 수 있습니다.

 전원 공급 장치

절단을 위해 스파크를 생성하는 데 필요한 전압 및 전류를 조정하여 가공 공정을 지원합니다. 전원 공급 장치 (PSU)는 전극과 공작물 사이의 정확한 방전을 제공하는 데 사용됩니다. 와이어 전기 방전 절단을 가능하게하여 최소한의 물리적 접촉으로 전도성 재료를 자르고 공작물 마모를 줄입니다. 기능에는 전압 제어, 펄스 제어 및 열 관리가 포함됩니다.

 CNC 절단 도구

와이어 전기 방전 가공 공정의 전체 작동을 제어하십시오. 절단 과정을 자동으로 관리 할 수 ​​있습니다. 절단 도구의 정밀도는 오류 수준과 처리 시간을 결정합니다.

 와이어 가이드 장치

와이어 절단 기계의 정밀 구성 요소로서 와이어의 정확성과 안정성을 유지하는 데 중요한 역할을합니다. 경도와 내마모성으로 인해 와이어 가이드는 일반적으로 다이아몬드 또는 사파이어로 만들어집니다. 기능과 중요성은 다음과 같습니다. 와이어 안정성, 정확한 정렬, 내마모성 (고품질 재료는 자주 교체 및 유지 보수의 필요성을 줄입니다)

 플러싱 펌프 시스템

절단 영역 주변의 유전체 유체를 순환시켜 금속 와이어와 공작물 사이의 갭에서 금속 입자와 오염 물질을 씻어냅니다. 절단의 무결성을 유지하고 단락을 방지하는 것이 매우 중요합니다.

 필터 시스템

절단 과정에서 생성 된 금속 입자와 잔해물을 걸러내어 유전체 유체가 절단 환경에서 효과적으로 유지되도록합니다.

 서보 제어 시스템

센서의 피드백을 기반으로 스틸 와이어의 위치를 ​​조정하여 와이어가 지침에 따라 올바른 경로를 유지하는지 확인하십시오.

 공작물 고정 고정물

가공 과정에서 공작물 고정 및 위치. 올바른 고정 장치 설정은 특히 복잡한 부품을 처리 할 때 정확성을 보장하는 데 특히 중요합니다.

 냉각 시스템

냉각 시스템은 유전체 유체의 온도를 제어합니다. 열 변형을 방지하고 기계 성능을 최적화하는 데 올바른 온도를 유지하는 것이 중요합니다.

 손상 감지 시스템

와이어의 상태를 모니터링하고 와이어 파손이 감지되면 기계가 자동으로 정지됩니다. 이를 통해 공작물 손상을 방지하고 기계 다운 타임을 줄입니다.

Wire EDM에는 다양한 응용 프로그램이 있으며 많은 산업에서 사용됩니다. 크기와 모양은 길거나 매우 작은 부품을 처리 할 수 ​​있기 때문에 사용을 제한하지 않습니다. 전통적인 전기 방전 가공은 더 단단하고 두꺼운 재료를 처리 할 수 ​​있습니다.

전기 방전으로 와이어 절단의 장점은 정확하게 절단 될 수 있다는 것입니다. 기존 CNC 가공을 사용하여 생산하기 어려운 복잡한 디자인 및 모양을 만드는 데 적합합니다. 작은 부품을 처리하고 매우 섬세한 품목을 절단하는 데 적합하며 다른 처리 옵션에는 너무 섬세합니다. 와이어 EDM 가공은 처리 응력을 견딜 수없고 버나 변형을 남기지 않는 깨지기 쉬운 재료에 이상적인 선택입니다.

와이어 EDM의 단점은 전도성 재료 와만 호환된다는 것입니다. 특정 재료의 절단 표면은 산화물 층을 형성 할 수있다. 따라서 추가 정밀 가공이 필요하므로 비용이 증가합니다. 많은 산업 분야에서 프로토 타이핑에서 생산 작업 완료에 이르기까지 전기 방전을 위해 와이어 절단 기계를 사용합니다. 다음은 몇 가지 산업입니다.