샤프트 부품 터닝을 위한 일반적인 가공 방법

1, 외부 터닝
외부 선삭은 샤프트 부품을 선삭하는 가장 일반적인 방법입니다. 가공 원리는 공작물을 선반의 스핀들로 사용하고 절삭 공구를 사용하여 공작물의 외경을 회전 및 절단하여 부품 가공 및 성형 목적을 달성하는 것입니다. 외경 선삭은 황삭 선삭, 준정밀 선삭, 정밀 선삭의 세 단계로 나눌 수 있습니다. 다양한 가공 단계에서는 가공 품질을 보장하기 위해 다양한 도구와 매개변수를 선택해야 합니다.
장점: 외부 반경의 정밀도가 높고 비용이 저렴합니다.
단점: 외부 선삭은 단순한 샤프트 부품만 가공할 수 있습니다. 복잡한 비표준 구조를 처리해야 하는 경우 다른 처리 방법을 사용해야 합니다.
2, 내부 구멍 보링
내부 홀 보링은 홀 내부에 선삭 공구를 회전시키고 홀 벽을 긁어 공작물을 형성하는 방법입니다. 내부 홀 보링의 선택과 조합은 공작물의 다양한 홀 크기와 모양을 가공해야 하는 요구 사항을 충족하기 위한 설계 및 공정 요구 사항을 기반으로 해야 합니다.
장점: 복잡한 형상의 공작물 부품의 경우 내부 홀 보링은 가장 일반적으로 사용되는 가공 방법 중 하나입니다. 홀 내부를 황삭 가공할 수 있으므로 재작업 공정이 크게 단축됩니다.
단점: 내부 홀 보링의 가공 난이도가 상대적으로 높아 척, 기계 등 다양한 특수 공구를 사용해야 하므로 공작물의 위치를 ​​파악하고 고정하기가 어렵습니다.
3, 멀티 패스 터닝
멀티패스 선삭은 여러 선삭 방법을 결합하여 다양한 가공 전략과 기술적 수단을 통해 공작물을 원시 블랭크에서 완제품으로 점진적으로 처리하는 가공 방법입니다. 멀티 패스 선삭은 일반적으로 외부 원, 내부 구멍, 단면의 조합 및 수평 축 선삭 장치와 같은 복잡한 샤프트 부품 가공에 적용됩니다.
장점: 멀티패스 선삭은 외경, 내경, 단면을 별도로 가공할 수 있어 가공 품질과 효율성이 극대화됩니다. 비교적 효율적인 가공 방법입니다.
단점: 멀티패스 선삭 공정은 복잡하고 여러 세트의 절삭 공구와 가공 장비가 필요하므로 비용이 더 많이 듭니다.
요약하면, 외부 선삭, 내부 보링 및 멀티 패스 선삭은 샤프트 부품 선삭에 일반적으로 사용되는 가공 방법입니다. 그러나 가공 품질과 비용 제어 간의 균형을 보장하려면 다양한 공작물의 특성과 가공 요구 사항을 기반으로 적절한 가공 방법을 선택해야 합니다.